危险与可操作性分析(HAZOP)最早是在20世纪60年代由英国帝国化学工业公司(ICI)提出并应用的一种工艺过程安全分析方法[1]，是由多学科专家小组对工艺过程的危险和可操作性进行分析，识别系统中潜在的危险，并为操作指导提供有用的参考资料。
然而，首次对工艺装置进行HAZOP分析后，企业的安全状况并不是一成不变的，在后期的生产运行中不可避免地会发生大量的变更，它会随工艺流程、设备、安全设施、操作程序、人员组织结构、场所和环境的变更不断发生变化，导致风险及风险可接受水平的变化，所以首次HAZOP分析之后并不是一劳永逸的。HAZOP再审查(Revalidation)就是在初次HAZOP分析若干年后，有针对性地对装置的工艺危害情况重新进行一次系统全面的梳理，从而评定初次分析结果的有效性，在满足规范要求的同时提高企业的工艺过程安全管理水平。
定期的再审查的目标是辨识风险随着时间的推移累积的变化，提高对风险的认识，最终目标就是避免事故的发生。然而，完成一个典型的化工过程，HAZOP分析一般历时几星期到几个月，面对初次HAZOP分析成果，在进行HAZOP再审查时，是否可以利用已有的HAZOP分析报告，使HAZOP再审查更加简化及有效率，同时保证审查结果符合企业目前现状。在国内，目前还没有系统的方法指导如何更有效率地进行HAZOP再审查。而国外，越来越多的公司尝试用简化的方法进行再评审，而不是盲目的重做HAZOP[2]。
HAZOP分析技术经历50多年的研究改进和完善，在国内外应用于大量的工程项目，成为目前过程安全领域上通用的评价方法之一。许多国家的法规及标准规范中已明确规定所有新建及改、扩建的重大危害工艺装置，都要开展HAZOP分析[1]。全球范围内的石油化工公司、化工生产企业和设计施工公司普遍应用HAZOP方法分析石油化工等过程的工艺危险性，例如：陶氏化学、法国罗迪亚公司、英国BP公司、德国拜尔公司、荷兰帝斯曼公司, 以及中国的一些石油、石化公司等[3-4]。
HAZOP分析方法在工艺危害分析(PHA)中被广泛采用。然而，如果不进行再审查，任何进行过的HAZOP分析都会过期。美国职业健康安全管理局(OSHA，Occupational Safety & Health Administration)在其1992年发布的工艺安全管理(PSM，Process Safety Management)标准中提出再审查这个概念，要求“在初次工艺危害分析后，至少每5年应进行再审查，确保工艺过程危害分析和当前工艺一致”[5]。美国环保总局(EPA，Environmental Protection Agency)在其风险管理规程以及欧洲SEVESO Ⅱ指令中都有相应的要求[2]。美国的化学工艺安全中心(CCPS，Center of Chemical Process Safety)出版了一本有关工艺危害分析再审查的书(《Revalidating PHAs》)[6]，将再审查定义为：再次确认工艺危害分析可以准确反映当前设备配置、工艺操作及人员和环境状况，同时满足法律法规的要求。
在美国，大型的石化企业已经对在役装置进行过2~3轮的HAZOP分析，识别出系统中潜在的危险，发现了大量的安全隐患。在中国，HAZOP分析技术研究起步较晚，但随着时间的推移，很多应用过HAZOP进行工艺危害分析的企业也即将迎来HAZOP的再审查。由国家安全生产监督管理总局在AQ/T 3034-2010《化工企业工艺安全管理实施导则》中要求：“企业应在工艺装置建设期间进行一次工艺危害分析，识别、评估和控制工艺系统相关的危害，所选择的方法要与工艺系统的复杂性相适应。企业应每3年对以前完成的工艺危害分析再一次进行确认和更新，涉及剧毒化学品的工艺可结合法规对现役装置评价进行频次要求”[7]。再审查与初次HAZOP的不同点在于前者是在装置运行的实际操作经验基础上再次进行的，初次HAZOP时重点往往是在于完善设计和获取操作权限[8]，而HAZOP再审查是看初次HAZOP的结果是否依旧适用于当前的环境，更依赖于现场操作实际情况及记录备案等。
目前，并没有系统的方法指导如何进行HAZOP再审查，然而盲目地重做HAZOP不仅耗时耗力，还需要大量的资源投入，越来越多的企业期望在首次HAZOP分析的基础上进行，可以使得再审查更简单有效，同时保证工艺危害分析的质量。
在进行再一次工艺危害分析时，采用重做还是更新的方式是由很多因素决定的，比如先前的工艺危害分析是否存在较大缺陷、变更管理系统是否完善、是否发生过重大事故、资料是否齐全、初次分析后是否有新的标准规范出台等。
HAZOP再审查的方式取决于以下3个方面：
(1) 自从上次HAZOP分析完成后发生的设计变更数目、问题大小、工艺复杂程度、变更工艺危害分析质量及变更执行管理情况。
(2) 先前HAZOP分析质量：包括工艺安全信息全面程度、HAZOP分析全面程度、HAZOP记录内容完整性、HAZOP成果应用效果等。
(3) 前期事故及装置运行情况：分析工艺安全事故的类型、统计事故频率、后果严重程度和事故发生的原因等。
(1) 组建审查小组，小组成员的组成建议如下[9]：
① 审查组长：在组织HAZOP分析方面受过训练、富有经验；负责HAZOP小组和项目管理人员之间的交流；制定审查计划。
② 工艺设备技术员：熟悉过去的项目、过去和现在的设计/运营问题及变更内容。
③ 现场操作人员：要求熟悉现场情况，操作经验丰富。
④ 业主(用户)：说明分析要素的操作环境、偏差的后果、偏差的危险程度。
⑤ 专家：提供与系统和分析相关的专业知识。可邀请工艺、自控专家协助分析小组进行部分分析。
⑥ 记录员：进行审查记录，记录相关变更情况，更新或补充HAZOP记录，协助分析组长编制计划，履行管理职责；某些情况下，分析组长可兼任记录员。
⑦ 维护人员：维护人员代表(若需要)。
如果可能，业主方尽量有一名参与初次HAZOP分析的人员，在对前期HAZOP分析报告审查时尽量保证客观性。
(2) 收集信息，包括HAZOP报告、变更管理(MOC)资料、前期事故报告、HAZOP建议跟踪落实情况、工艺工程安全信息、操作规程等。
(3) 通过专家小组打分方法评估变更情况、HAZOP报告质量、事故情况得出HAZOP再审查适合的方式(重做HAZOP或更新HAZOP)。详情见表 1与表 2。
(4) 根据确定的审查方式进行落实：
① 重新HAZOP：从上次HAZOP分析后变更太多、上次的HAZOP分析质量较差或上次的HAZOP分析中风险识别不充分，遗漏的很多关键风险恰恰是导致事故发生的原因[4]。
② 更新HAZOP：全面评估后，针对变更、装置实际运行缺陷、事故等方面对先前的HAZOP分析结果进行修正或补充，使更新后的HAZOP报告重新具有效力。
具体再审查方式的确定流程如图 1所示。
重做HAZOP在文中不赘述，更新HAZOP最有效的方式就是搜集所有与变更有关的资料及事故信息[10]，查看前期HAZOP分析中提出的建议措施落实情况，配合工艺设备技术员及现场操作人员等，对照工艺管道仪表流程图(PID图)，初步了解变更情况及系统存在的容易导致事故的缺陷，比如工艺流程、设备、安全设施、操作程序、操作条件、场所和环境的变更，并由记录员做好变更记录，根据变更规模、变更管理情况及变更的工艺危害分析质量，由审查组长制定计划带领专家小组对变更单元开展不同程度的HAZOP分析，同时对HAZOP报告进行审查，对于节点划分不合理，引导词不全面，分析结果不合理的情况相对应进行修正及补充，更新HAZOP分析结果，使其重新具有效力并符合企业现状。
更新HAZOP与重做HAZOP相比省时省力，最大程度地减少了现有资源的浪费，并可以保证有针对性地进行评估，大大提高企业的安全水平。
本文提出的进行HAZOP再审查的方法，在初次HAZOP分析的基础上，通过专家小组打分方法评估变更情况、HAZOP报告质量、事故情况得出HAZOP再审查适合的方式，进而决定出是重做HAZOP还是更新HAZOP。该方法已在中国石油独山子石化公司装置区进行了实例应用，结论是大项目炼油罐区需要重做HAZOP，而球罐区只需针对变更、装置实际运行缺陷、事故等方面对先前的HAZOP分析结果进行修正或补充，大大节省了人力物力，而且采用最恰当的方式使HAZOP分析重具效力，比盲目地重做HAZOP省时省力且更有针对性，满足了企业对更好更快地再次进行工艺危害分析的需求。
2014, Vol. 43 Issue (1): 99-103
2014, Vol. 43 Issue (1): 99-103