以川渝气田某高产井为例, 对此井采用的FF-NL级井口阀门进行腐蚀行为研究。此井产出的天然气中甲烷体积分数在95.24~97.24%之间, 平均达到96.40%;中含H2S, 稳定测试样品H2S质量浓度在4.58~11.19 g/m3之间; 低-中含CO2, 其质量浓度为31.40~59.10 g/m3。天然气相对密度平均0.58。水型为CaCl2型, pH值4.68~7.40, Cl-质量浓度为5 527~74 000 mg/L, 平均密度1.04 g/cm3, 平均总矿化度57 212 mg/L。
井口FF-NL级井口阀门阀体、阀座为12Cr13材质, 阀门的结构示意图如图 1所示。其工作原理为转动手动转盘, 通过斜齿轮带动阀杆转动, 从而带动阀板上下运动。通过与阀座孔的相对位置实现气体的通气和闭气。此阀为暗杆式手动平板阀, 它是靠金属阀板与金属阀座平面之间的自由贴合, 借助密封脂并在介质压力作用下实现密封的。阀盖和阀体采用螺栓连接, 密封环为压力增强式垫环, 它使阀盖和阀体的装配间隙很小, 这就减少甚至消除了腐蚀介质对螺柱和螺孔的侵蚀, 并减少了螺栓的载荷。阀板和阀座表面喷涂硬质合金, 使之具有良好的耐磨性和抗腐蚀能力, 因而该阀可在含H2S气体及钻井液介质中使用。在结构钢和工具钢中, 铬能显著提高强度、硬度和耐磨性, 但同时降低了塑性和韧性。铬又能提高钢的抗氧化性和耐腐蚀性, 因而是不锈钢、耐热钢的重要组成元素。据文献报道, 钢的耐蚀性随铬含量的提高而增加[1-2]。对于12Cr13材质在H2S及CO2环境中的腐蚀行为的研究也有相关文献报道。韩燕等发现[3], 12Cr13在CO2分压为1.8 MPa, H2S分压为0.18 MPa, 温度为100 ℃时, 液相腐蚀速率达0.377 1 mm/a, 气相腐蚀速率达0.194 0 mm/a。葛彩刚、李强[4-5]等也发现在H2S及CO2环境中, 12Cr13的腐蚀较严重。
为了解阀门在实际工况中的腐蚀情况, 实验室对此阀门进行了机械解剖, 分析了阀门失效的关键原因及主要的腐蚀形貌, 并对阀门材质12Cr13进行了室内模拟腐蚀评价试验。
川渝气田某高产井井口FF-NL级阀门使用148天后, 从现场取回切割。分析后表明, 阀门内部存在点蚀、冲刷腐蚀、缝隙腐蚀、压应力诱导腐蚀等腐蚀形态。
阀板表面采用超音速喷涂法喷涂了材质为碳化钨的硬质合金。在清洗后, 阀板外表面光亮, 没有明显的腐蚀特征。对阀板孔内进行清洗并用砂纸打磨后发现, 有较多的麻点, 表现为局部点腐蚀特征, 如图 2所示。阀门在打开状态时, 阀板孔内与流体介质接触。流体介质中含有地层水, 而地层水中Cl-含量较高, 较高浓度的Cl-可能促进了阀板孔内点蚀现象的发生。
图 3为切割后阀体内部照片, 存在马蹄状腐蚀特征, 为明显的冲刷腐蚀。阀体流道为流体输送管道, 时刻与腐蚀介质接触, 并受到腐蚀介质的冲刷。为对腐蚀形貌进行更为深入的观测, 对腐蚀局部进行了体视显微镜观察, 如图 4(a)所示, 阀体流道腐蚀部位的局部冲刷腐蚀特征明显, 大量马蹄状的坑伴随较多的局部腐蚀坑。对试样进行进一步的精细切割和打磨, 使腐蚀孔的断面能够呈现出来, 测量了腐蚀孔的深度约为0.1 mm, 如图 4(b)所示。此阀仅仅使用148天, 如以年计算, 腐蚀速率将达到0.247 mm/a。此外, 实际情况下孔蚀内部还具有酸化自催化的特性, 点蚀发展过程可能变得更为迅速。
对阀体流体通道的腐蚀产物进行了XRD分析(见图 5), 从图 5中可以看出, 在2θ为30.4°、38.9°、49.1°和50.4°处有4个较强衍射峰, 同时有几处较弱的衍射峰, 2θ依次为42.3°、52.6°、54.1°、72.4°和74.8°, 其2θ值与PDF卡NO.65—3356标准FeS的2θ值基本一致; 同时, 从图中可以看到在2θ为44.1°、64.5°、82.1°处有几个较强衍射峰, 其可指标化为单质铁的衍射峰, 与PDF卡NO.87—0721标准单质铁的2θ值基本相符。从结果可以看出, 腐蚀产物以FeS为主, 说明阀门以H2S腐蚀占主导因素。
阀杆和阀盖通过锥面进行密封。图 6(a)为阀盖整体剖开后的照片, 阀盖内腔有明显的腐蚀形貌, 锥面位置同样发生了明显的腐蚀, 如图 6(b)所示。可以看出, 锥面部位有一层黑色的腐蚀产物, 腐蚀产物的大量存在严重影响锥面密封的致密性, 腐蚀介质通过锥面密封已经到了轴承组件位置。此外, 与阀盖密封的阀杆锥面光亮如新, 没有明显的腐蚀特征。这是由于阀盖材质为12Cr13, 而阀杆材质为718镍基合金, 两者自腐蚀电位不同, 且面积比为3:1, 相互接触形成电偶, 导致12Cr13发生电偶腐蚀, 而718阀杆作为阴极没有受到明显的腐蚀。异金属接触对自腐蚀电位较高的阴极金属影响不明显, 但对于自腐蚀电位较低的阳极金属, 将导致其腐蚀速率增加[6]。
轴承组件带动阀杆上下运动, 组件承受压力。从图 7(a)和图 7(b)可以看出, 轴承套的表面均有不同程度的局部腐蚀。在压应力作用下, 金属材料表面容易活化成为阳极, 加速腐蚀过程, 从而导致阀门传动出现问题。
应力作用存在下, 材料腐蚀加剧是因为应力对金属平衡电势、电极电势的影响而引起的。王新虎[7]等研究了压应力对特殊螺纹套管材料腐蚀的影响, 发现压应力的增加对试样的腐蚀具有促进作用, 这与本实验观察到的现象是一致的。
阀板与阀座通过垫圈相连接, 分别为聚四氟乙烯垫圈、弹簧制动特氟隆组合卧式密封件和金属垫圈。阀座与阀板连接面清洗后光亮, 无明显腐蚀特征; 而阀座与阀体连接面, 则出现了明显的局部腐蚀现象, 如图 8所示。总结分析, 阀座和阀体贴合面具备产生缝隙腐蚀的条件。因此, 在阀座表面出现了明显的局部腐蚀特征。
为进一步了解阀门主体材质12Cr13的腐蚀行为, 实验室模拟现场水及现场压力条件进行了高压评价试验, 其中, H2S分压0.42 MPa, CO2分压1.2 MPa, 通氮气至总压10 MPa, 温度为80 ℃。分别进行了12Cr13单独腐蚀挂片实验及12Cr13与718材质的电偶腐蚀实验。
图 9为12Cr13材料静态高压条件下的腐蚀速率。从图 9可见, 12Cr13在模拟现场环境条件下的腐蚀速率处于严重腐蚀等级, 液相腐蚀速率大于气相腐蚀速率。其中, 液相腐蚀速率达0.142 mm/a, 气相腐蚀速率也达到0.123 mm/a。气相腐蚀以均匀腐蚀为主, 而液相挂片则出现了大面积的局部腐蚀, 如图 10所示。这说明, 12Cr13材质在Cl-含量较高时易发生点蚀。
因井口阀门结构中存在异种金属接触的情况(阀杆和阀盖为不同材料的螺纹连接), 其表面积比S(阀盖):S(阀杆)=3:1, 如前所述, 阀盖材质为12Cr13, 阀杆材质为718镍基合金。为研究不同面积比对腐蚀的影响, 本实验加工了模拟电偶腐蚀的挂件, 如图 11所示。面积比S(12Cr13):S(718)分别为3:1、2:1、1:1、1:2、1:3, 两种材料通过螺纹连接, 中间用耐高温聚四氟乙烯圆环片隔开。
不同面积比的电偶试验结果表明, 718镍基合金几乎未受到任何腐蚀, 而12Cr13则出现了均匀腐蚀和局部腐蚀两种形貌, 这与上述阀门分析的结果较一致。其中, 当S(12Cr13):S(718)≤1时, 12Cr13以均匀腐蚀为主; 当S(12Cr13):S(718)>1时, 12Cr13出现了严重局部腐蚀。
图 12为不同面积比情况下的腐蚀速率, S(12Cr13):S(718)分别为1:3、1:2、1:1、2:1、3:1。由图 12可见, 随着阳极面积的增加, 腐蚀速率先减小后增大。当两者面积比小于1:1时, 腐蚀形态表现为均匀腐蚀, 因此腐蚀速率随着阳极面积的增加而减小符合一般电偶腐蚀的规律。但是, 对于面积比大于1:1的试样, 出现了严重的局部腐蚀, 分析由此造成其腐蚀速率增加并与一般电偶腐蚀规律不一致。此外, 即使是面积比为1:1情况下的腐蚀速率, 也要高于同条件下的没有偶接异种金属条件下的腐蚀速率, 说明电偶腐蚀确实存在于现场腐蚀环境中。
图 13为S(12Cr13):S(718)为3:1时, 12Cr13材料的表面腐蚀情况。从图 13可以看出, 12Cr13材料表面出现了严重的局部腐蚀行为, 腐蚀产物较为疏松。认为在这种条件下, 电偶腐蚀不占主导地位, 由Cl-引起的局部腐蚀行为占据主导。结合现场阀门以局部腐蚀为主的分析结果来看, 此室内模拟评价结果与现场腐蚀情况很好地吻合, 因为送检阀门的阀盖和阀杆偶接的面积正好约为3:1。
(1) 从阀门切割分析的结果看来, 腐蚀形态主要有点蚀、冲刷腐蚀、电偶腐蚀、压应力腐蚀及缝隙腐蚀。
(2) 从阀门强度最弱的位置取材, 静态高压下均匀腐蚀速率达到0.142 mm/a(液相), 属于严重腐蚀范围。经计算, 20年将完全消耗壁厚设计余量。然而, 因局部腐蚀速率在Cl-诱导下可能远远大于均匀腐蚀速率, 导致其寿命无法估计。由腐蚀产物的XRD分析可以看出, 阀门腐蚀产物主要为FeS, 表明H2S腐蚀占主要因素。
(3) 阀杆和阀盖通过锥面密封, 打开后发现密封面腐蚀严重, 密封失效。
(4) 对冲蚀最严重部位取样分析, 测量了冲刷深度。局部发现了大量的马蹄型冲刷痕迹并伴有针孔, 冲刷腐蚀速率达到了0.1 mm/a以上。冲刷诱导局部腐蚀的发生, 导致局部阳极溶解加剧。
(5) 阀杆和阀体材料不同, 螺纹连接存在异种金属接触情况, 有产生电偶腐蚀的风险。718镍基合金与阀体材料偶接后, 腐蚀速率大于单体金属的腐蚀速率。S(12Cr13):S(718)为3:1条件下, 出现了严重的局部腐蚀, 偶合电流诱发材料不均一性位置的局部腐蚀。不建议12Cr13和718材料的混合使用。